1. 一、指标完成情况：

2. 1-5月份铁水计划产量为291.0961万吨，实际完成产量为286.623万吨，完成率为97.99%；目标铁水合格率99.90%，实际铁水合格率99.84%；三类铁率为10.45%；综合焦比512.34kg/t.fe；燃料比539.24kg/t.fe；吨铁成本下降25.54元/吨，预计到6月底完成铁水产量347万吨。

3. 二、原燃料管理：

4. 高炉管理中原燃料的管理尤为重要，精料入炉是高炉炉况稳定顺行的前提条件。但随着国际、国内原燃料市场的复杂多变，钢材价格不断降低，而原燃料价格下降甚微，不得不考虑入炉原燃料的全面因素，只有通过技术管理和加强对原燃料的有效管理才能使效益得到提升。

5. 全面贯彻公司配矿会议精神和全力配合技术处配矿小组，对各种入炉原燃料进行了解、分析，提出合理意见，优化炉料结构，降低入炉料成本。

6. 合理调度，做好铁前原燃料的协调工作，根据炼铁现有的生产能力，以及生产情况平衡好高炉所需要的烧结矿、球团矿的用量及合理的比例，防止因烧结矿或球团矿紧张造成高炉慢风或休风现象。特别是5月29日料场对K210管带机进行为期50小时的计划检修，制定了《料场K210管带机检修期间的生产平衡及应急方案》，并组织了会议落实，保证了铁前的生产平衡。

7. 对烧结矿生产的各项理化、质量、指标进行论证。并且及时跟踪分析，对高炉生产影响的，及时要求总厂烧结工艺人员提前通知高炉；制定提前应对方案。并要求烧结及时整改。提高高炉入炉原料的稳定性。

8. 与原料场沟通协调，采取“平铺直取”的模式，减少焦炭成分、粒级以及水分波动。

9. 三、上料管理：

10. 改变布料圈数的计算方式，提高布料精度。自去年下半年开始，一铁、二铁各高炉使用模拟比例阀后一直存在布料圈数计算误差大的现象，大大降低了准确性。年初与总厂自动化科、公司自动化处对“高炉布料圈数的误差”进行了课题功关。经过分析发现传统布料圈数计算时，β角必须经过某点后才可计圈，从布造成布料的开始和结束有2圈的误差。考虑到布料器β角转速恒定，尝试记录整个布料时间来计算布料圈数，通过多座高炉的试用，布料圈数与实际误差小于0.5圈，采用时间记录布料圈数有效提高了布料的精度。

11. 加强高炉料罐布料监听制度。1#-7#高炉料罐主要依靠射线来检测料位，但使用该方法检测时，在料罐的下部存在约6立方米的盲区，该区域只能依靠设定的延时进行布料，当节流阀开度或原料粒度发生变化时，即会出现料罐中的料布不完或提前布完后布料器空转，影响高炉炉况。为解决该问题，自3月份起要求各高炉每日对料罐布料进行监听，利用实际监听的布料时间来调节程序中盲区的延时设定，确保料罐实际布料与程序检测一致。

12. 加大对上料设备的小改小革，提高高炉块矿的筛分效率。块矿筛分不净不仅影响了高炉炉况的顺行，也提高了炼铁成本，特别是上半年大量使用高粉率块矿，该现象尤为明显。制约块矿筛分的主要因素是筛分流量不可控，筛分料层厚，筛网堵料严重，导致振动筛失去了筛分作用。通过现场实际观察，将下块矿料仓的下料口角度作了调整，并将前档板设计成可调节开度大小的活动档板，利用调节螺杆来控制筛分流量，如当块矿粉率、水份高时，减小档板开度以保证筛分质量，同时制定了筛分考核制度，以加强员工对筛网的清理力度。经过近几个月的试用，块矿筛分效果改善显著。

13. 四、热风炉管理：

14. 完善热风炉操作制度考核规定。严格要求员工按照《热风工标准化作业指导书》进行操作，避免和减少操作失误，及时排除故障，减少对高炉生产造成影响。

15. 规范布袋除尘粉尘检测管理办法及布袋验收标准。加强对布袋粉尘的检测频率，对于粉尘含量超标的布袋及时停用，并组织人员更换布袋，避免粉尘含量大对TRT运行造成影响。

16. 调整热风炉换炉时间，确保煤气总管压力平衡。由于之前煤气总管压力波动大，忽高忽低，对煤气使用单位和热风炉烧炉造成影响，后进过开会、讨论，调整各高炉换炉时间，确保换炉时煤气总管压力稳定。

17. 坚持煤气系统安全隐患定期检查制度。采用班组员工点检、常日班日检、条线自查等方式对热风炉、布袋、煤气管道等区域进行检查，保障安全生产，检查到问题及时处理或者高炉计划检修时进行处理。

18. 高炉引煤气程序优化工作开展。采用在复风前对半净煤气进行吹扫、引煤气时打开进口蝶阀，关闭各筒体、半净煤气氮气吹扫的引煤气方式，有效地减少了引煤气时间，引煤气时间由1小时减少至20分钟，对高炉复风恢复提供了较好的基础。

19. 配合机动处对1#高炉热风炉内部进行探测，并制定维护及配套大修方案。

20. 对热风炉操作工进行培训。

21. 针对7#高炉风温低问题打报告实施技术改造，通过在煤气总管上加装蝶阀控制压力来改善烧炉质量，改善后热风炉烧炉煤气流量得到稳定，热风温度得到小幅提高。

22. 五、工艺巡查：

23. 上半年度通过工艺巡检发现高炉本体及其辅助岗位之间的不符合项共398条，及时反馈至各分厂，各分厂进行及时整改并对相关人员进行了教育和考核，通过巡查其不符合项主要集中在以下几个方面：

24. 人为工作责任心方面：铁水包控制不到位、铁水滴落到地面、对高炉铁水物理热的检测不及时、热风炉换炉压力波动大、换炉时间超过标准等。如5月23日4#高炉因日常对残铁眼烧穿烧损情况检查力度不够，残铁眼堵泥烧损过多未及时发现导致出铁过程中残铁眼烧穿，当时因炉内渣铁未出尽积存渣铁较多，为保证安全生产，防止因炉内积存渣铁过多引发安全事故，高炉大幅度减风控制炉缸存铁量，高炉立即组织相关人员修补，待修补结束经确认安全后，高炉组织出渣出铁，高炉逐步加风恢复正常生产。经过详细调查后，规定各高炉要定期的检查残铁眼的烧损情况，发现烧损严重应立即修补，鉴于3#、4#、8#、9#高炉采用储铁式主沟，主沟内存放渣铁较多为防止在堵口过程残铁眼烧穿，要求残铁沟下必须保证停放有铁水包。

25. 工艺纪律的遵守方面：各岗位对一些工艺参数的控制是否在操作方针及其一些工艺规章制度的要求范围之内，主要有工长操作中对炉顶温度的控制方面、炉温控制不合理长时间超过考核标准等。如5月1日7#高炉热风压力超过高炉制定的热风压力标准未及时控制在合理的范围内。巡查发现后，立即发信息联系单，要求分厂对此进行整改处理，通过分厂的分析，对当班工长违反工艺规定做出考核处理，并立即对炉况进行分析，查找热风压力超标的原因，并将此次热风压力超标的原因及整改措施汇报总厂。

26. 六、降硅工作：

27. 铁水含硅高低是高炉降本节支的主要途径之一。经验数据表明，含硅量每降低0.1%，吨铁燃料比可下降4-5Kg/t.fe，并增产2-3%。5月份，炼铁总厂完成平均硅0.42%（较去年年平均硅降低了0.09%），公司发放了奖金以激励炼铁总厂干部、员工更好地完成降硅增效工作。总厂也成立了降硅增效攻关小组，并确定降硅增效目标：20XX年5月底实现平均[SI]

28. 40%；20XX年8月底实现平均[Si]

29. 35%。

30. 降硅工作任务：

31. 稳定烧结矿碱度，减少波动，保证入炉烧结矿比例65%的需求量。

32. 加强对混匀料的进程控制，减少对烧结矿成份造成波动。

33. 保证入炉筛分，减少粉末入炉，保证计量准确。

34. 优化上下部调剂，提高煤气利用率，以活跃炉缸、稳定气流。提高炉顶压力，降低煤气流速。

35. 适当提高炉渣碱度，保证脱硫效果。

36. 加强炉前出铁工作，统一三班操作标准，稳定铁口深度，及时出尽渣铁。

37. 提高工作操作水平，灌输全风操作理念。

38. 每月进行碱金属和锌的平衡计算，减少有害元素对高炉的影响。

39. 加强查漏治漏，减少向炉内漏水，保证炉缸热量。

40. 对高炉风温及脱湿鼓风进行攻关研究，提高入炉风温，通过脱湿鼓风的脱湿控制来调节炉温。

41. 加强铁水测量，制定铁水温度下限温度考核制度。1-5月份各分厂平均硅单位月份一月二月三月四月五月

42. 炼铁一厂0.

43. 431炼铁二厂0.

44. 428炼铁三厂0.

45. 379

46. 七、对标挖潜：

47. 上半年度，积极参加了公司、总厂组织的赴中天钢厂、日照钢厂、宝钢、河北国丰、河北津西、河北敬业的考察对标，针对低硅冶炼、高炉操作制度、原燃料情况、炉前作业、上料装置、设备自动化以及新设备新工艺等进行了考察，并以我厂的各项指标、数据、管理模式等与对标铁厂进行对比、分析、讨论、总结，查找存在的不足之处并进行逐步提高、改善、创新，提升各项技经指标。

48. 八、存在的不足之处：

49. 上半年度炉况管理中存在不足，如上半年高炉出现炉况失常现象相对较多，影响时间较长，对各项指标影响较大。

50. 通过与其他钢厂的对标发现，我厂热风温度偏低，对炉内热量存在一定的制约，给降低燃料比造成一定阻碍。

51. 未能执行每周对称量斗、中间斗进行校称，特别是对筛分速率没有完全关注到位，造成高炉炉况受到一些影响。

52. 辅助工种（热风、泵房、看水、上料、炉前）的水平在目前高炉水平提高的基础上未能得到进一步提高。如5月25日9#高炉因中心泵房软水管箍爆裂，高炉本体、热风炉断水，造成高炉紧急休风并且17个风口灌渣。

53. 九、下半年度的工作计划：

54. 合理调度、使用好原燃料，总结各类原燃料对炉况及铁水的变化，在不同时段、不同的形式下，提出合理的原燃料搭配方法。并且根据生产情况合理调度，保证原燃料正常有序的供应。