在追求高效管理的征途上，车间辅助主控系统应运而生。它不仅优化了生产流程，提升了效率，更强化了团队协作，成就卓越业绩。本文将深入探讨车间辅助主控系统的创新管理理念，揭示其如何通过精细化管理，实现执行力的飞跃，突破业绩瓶颈。

1. 为了调试班能够保质保量地完成任务，下面我将针对一些的产品提出改进建议和希望。

2. 车间的安全是一个非常重要的问题。在过去的一年中，我加强了对员工的安全意识教育，并组织过相关的安全培训活动。同时，了解了员工生产现场安全状况，建立健全车间安全管理制度，并及时排查生产安全隐患。

3. 应尽量减少欠料的情况出现。对于要赶货期，而又欠料的。应在做之前告之工人，欠什么料。仓库送到车间的料特别是重要的元器件，应该准确无误，不多不少。

4. 实施看板系统

5. 作为车间副主任，我坚持做好日常技术管理工作，认真配合和辅助车间、公司各级领导的同时，保持和加强与工程师的沟通。作为公司的技术核心部门之一，我首先积极领悟和参与公司的整体部署，认真研判试验摸具在实际销售和生产中的可行性，努力付诸实践，就非标模具的具体问题和工程师共同商议改进提升方案，悉心听取意见，力求完成符合客户指标的产品订制，为公司销售提供产品支撑。实际工作过程中，我们对工程师的出图和修改，根据客户新市场和新工艺的要求，提出了更高的指标要求，确保合格后才能进入发货仓，从源头上做好第一道质检工作。

6. 向设备要效益

7. 制定周全的生产计划

8. 确保车间安全

9. 二、立足本职工作，掌握综合技术

10. 在车间的实习过程中，当初那些激情澎湃的大学生早就将学校里带来的燃料给燃烧殆尽，换来的要么是死灰般的心境，要么是涅盘后的圆润与光鲜。所谓当局者迷，以前人家总说学生虽好，但身上有棱有角，还需要雕琢，我却总不服气。当听到这话时，我总想，企业和学校还不是一个道理，我为人也很变通的，至于“棱角”一说从何而来？但现在我站在车间里，回过头时却不知不觉从思想和行动上将自己当初所想的正确东西统统否决掉了。

11. 20xx年的6月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产计划与进度按排、生产异常的跟踪，肩负生产最关键的环节。

12. 据实际产品现象统计,zem300系列产品,在装配组的一次成品率仅有70%-80%,几乎很少突破过80%.相对zem300系列较稳定的zem100系列产品的装配一次成品率也在90%以下.而这些数据只统计了装配环节,烤机包装未统计在内.造成这种现象出现的原因主要表现在板子的焊接问题,而这些问题又不是很直观,完全靠人的感观来控制失误率会很高,所以改善些问题时,是否可以考虑除了不断提高作业员的操作技能方面外,还应该着力加强完善我们的测试工具.只能对板子的功能从进行全面测试才能找出问题,在第一环节彻底解决焊接作业不良.针对这种大批量作业不良，公司是否可以采用ict测试仪来测试。

13. 生产质量是企业取得成功的关键因素之一。在过去的一年中，我协调管理团队制定了更加严格的产品质量标准，以达到更高的质量要求。同时也在生产流程中，加强了与生产人员的沟通，提高了产品的工艺制造水平，并充分争取了客户的信任。

14. 取消物料在线库存，成立物料组

15. 和谐的班组气氛，团结的人心得益于班组人性化的民主管理：无论是工资奖金分配、工休假的安排，还是先进员工的评选，班组全部按照车间及班组的制度要求，做到公平、公正、公开，这样既得到车间的高度认可，又受到大家的极大支持。利用业余时间组织了两次班组内部以及和兄弟班组的蓝球、足球比赛，以此丰富大家的业余生活，促进成员间的友谊；此外，班组还积极推荐班员参加公司20周年庆典的舞蹈，开展铁心叠片技能的劳动竞赛，班组的文化生活既充实又活跃。

16. 向工艺要效益

17. 工作不足之处：

18. xxxx年纵使困难重重，纵使硕果累累，纵使优秀班组的荣誉实至名归，这些一切已成为过去，xxxx年又是站在新一轮的起跑点上，相信叠片班会继续迎难而上，不断自我完善，向更高的目标迈进！

19. 电装出来的质量的好坏直接受影响的是公司产品质量，同时也影响调试班的工作进度。所以提高电装产品质量至关重要。我觉得电装班出现质量问题的原因有以下几方面：

20. 生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。

21. 环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。

22. 《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。

23. 它能够在短短几秒内测出电路板的好坏，并指出坏在哪一个区域及哪一个零件。将您公司产品在生产线造成的不良因素，如锡桥，错件、反插等问题…一一的检查出，大大提高效率和品质。（维修再也不需长时间埋头苦干，用示波器、万用表等慢慢查找故障所在…）

24. 前段焊接的工作中，因为工艺熟悉，又不面临直接出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到后段工作后,虽然工作性质相同,很多事情计划的很完美，行动的也很快，但对部分细节却是无从下手,无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过8月到11月份的iso培训与学习，让我越来越靠近这个角色。

25. 优化管理流程

26. 针对交期的改善措施：

27. 正如人家所说的，每个在校的学生自是一块或大或小的美玉，所谓“天生我材必有用”嘛。不过因为每块美玉都是在自然环境中生长壮大，所以周身总是过着一层层的硬壳、尖刺。企业将大学生招过来，其实也和购买铁矿一样，必须先进行粉碎提炼才能使用。或许是因为这些障碍，学生时代的我们都无法真正看到自己身上的优缺点，当看到掉落一地的破碎的硬壳与尖刺后，自己能做什么事情自然一目了然。

28. 理解与执行企业管理理念

29. 为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。

30. 向管理创新要效益

31. 向提前预防要效益

32. 于此同时，在实际工作中，ERP和智能化系统中多媒体信息的服务和管理中心的'MAS的协调合作，即今年公司的核心管理系统创新工作，我认真学习，并就新体系、新系统、新趋势，认真结合以往的工作，努力在坚持中创新，稳定中发展，积累了一定的经验。

33. 三、不足与改进

34. 一、前言

35. 目前质检的工作是根据图纸来检查成品。而图纸上涉及的内容有限，不够细化，没有一个统一标准，容易主观化，这样就质检与工人之间就难免会产生纠纷。建议相关的电路板，线扎，整机都有一个统一检验标准。

36. 原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。

37. 总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。

38. 针对以上的问题和为了更好管理电装，我觉得可以从以下几方面着手：

39. 二、工作总结

40. 以上这些话都是我现在回过头后的感悟，不过那时候，我觉得自己真是一个笨蛋、木头、傻瓜。眼看八个月实习期结束，对于未来的规划我是一点思绪都没有。我是个屁股决定头脑的人，这倒是其次。最要命的是，屁股挪到了一个更舒服的椅子上，我的头脑却无法立刻适应新的环境。当得知自己就要离开车间的那一刻，我依旧如八个月前刚进入公司时一样，不舍于既有，对未来的却充满着不安。别人对于各自在部门将要做的工作都讨论的沸沸扬扬，而我却是一脸的茫然，似乎那一些和自己根本没关系。说白了，我就是个听天由命的人。

41. 因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。

42. 设计的电路板应该尽量避免跳线，割线，设计的整机接线图应该清晰明了，容易混淆的地方，应以不同线色加以区分。

43. 在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系,但部分何体系内容,却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效.

44. 生产计划的制订与修改:

45. 具体总结为以下几点

46. 每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。

47. 向回收要效益

48. 为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线,即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，“绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班.

49. 近期工作计划

50. 在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

51. 想当初，作为一个三流大学的毕业生，得知我进入这所全国有名的大公司后，顿时又是兴奋又是不安：一千多号大学生，师出名门的、成绩比我好的、大学期间参加社团比我多的，只怕占九成以上。虽说实习期后，半数学生都选择了辞职，但在剩余的人群里，我也只是籍籍无名的一号人物。

52. 建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

53. 使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。

54. 车间副主任年终工作总结

55. 把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。

56. 建立设备预防维护体系

57. 向追根揭底要效益

58. 电路板或整机接线设计不够合理化。

59. 二、机装班

60. 一、电装班

61. 向小改小革要效益

62. 自身管理水平，还存在着改进的空间。在过去的一年时间内，我对生产过程中的短板，有时无法及时发现，对生产产生了一定的影响。

63. 沟通能力与团队协作能力尚待提高。在过去的一年时间内，由于与部分员工的协调不足，影响了一些生产计划的正常执行。因此，在今后的工作中，我将加强沟通与团队协作能力的培养，更好地与员工协作，共同达成公司的目标。

64. 技术图纸的错误;

65. 缩短测试时间：一般组装电路板如约300个零件ict的大约是3-4秒钟。

66. 对于经常出现问题的和重要的板必须检测合格后才装到机上，如光学平台的信号处理板。

67. 质检的工作能力;

68. 进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。

69. 生产的管理流程也是影响生产效率的非常重要的因素。在我担任车间副主任这近一年时间内，我与管理团队紧密合作，不断优化生产流程，缩短了生产周期，提高了生产效率。

70. 测试员及技术员水平需求降低：只要普通操作员，即可操作与维修。

71. 随着社会的发展，各个行业都在不断的提升，企业面临的市场竞争也日益激烈，公司员工的素质和能力的提高，已成为企业发展的关键所在。而作为一个车间副主任，我深刻认识到自身的不足，也有了更多的提高空间。

72. 叠片班是一个高效精干的班组队伍。

73. 对公司的见意

74. 创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识

75. 在班组长带领下叠片班08年取得满意的工作效果：年产量达6000多台，铁心合格率%，圆满完成公司设定的铁心质量KPI指标%；TPM活动开展逐渐步入轨道，08年全年共完成提案改善160份，不合理发现1305项，OPL教材编写111份，并一次通过各阶段的诊断任务；班组加强5S管理工作，工作环境得到改观，全年的“5S”得分为 分，超过生产部给定的KPI指标。

76. 今年公司启用新的ERP系统，ERP结合了计算机和互联网技术，在科学性、时效性、精确性上，对我公司的业务的后续发展有着战略性的前瞻性意义，为了更进一步的强化和细分——仓库管理、销售与分销管理、固定资产管理、流程管理、决策支持管理等方面，我投入了相当的时间进行业务学习，并和同事一起就新工艺、新标准、新流程作交流学习，力求尽快掌握消化。同时，我和各级领导对该系统的具体实施，以及目前实际产生的实际效果共同研究探讨，商议解决了一些现实问题，为生产第一线提供了有益的思路和办法。在过去的一年中，按照销售部门订单，我们通过悉心工作，认真研判BOM引入ERP系统的合理性和执行完成情况，校准模具加工后无法正常入仓引发的BOM错误，进行了大量的工作。

77. 20xx年计划年产量16万吨，降低回镀管与次品管20%，降低锌土±5%，提高一线锌粉1%，认真执行XX年我车间制定的十五项节支措施，执行我车间20xx年制定的十个要：

78. 向数字要效益

79. 在车间的这段日子里，拜金融危机所赐，我亲眼见到很多大学生从激情四射到成日谩骂上天的不公，再到平静以待任何事情的过程。

80. 在过去的工作中，我认识到自身的不足与存在的问题，特总结如下：

81. 《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。